(1)常見故障分析及排除方法

       ①乳化液泵啟動后無壓力或壓力無法快速打壓至規(guī)程要求值。原因:卸載閥主閥受卡、節(jié)流孔不通暢、活塞密封損壞等。排除方法:對卸載主閥、節(jié)流孔等部件進(jìn)行硫通、更換受損密封件等。

       ②煤礦乳化液泵供液壓力波動大、管道振動幅度大、流量不足。原因:吸液腔內(nèi)存有廢氣、柱塞密封損壞導(dǎo)致吸液時吸入空氣、氮氣瓶壓力不足或壓力過大。排除方法:開泵前疏放吸液腔內(nèi)廢氣、更換柱塞密封、檢查更換氮氣瓶等。

       ③煤礦乳化泵運轉(zhuǎn)時噪音過大、有非正常撞擊聲。原因:泵內(nèi)進(jìn)入煤塊等雜物、軸瓦間隙增大、電機(jī)與泵體軸線不致、柱塞與腔體間隙增大等。排除方法:保持水箱泵體清潔清理雜質(zhì)、調(diào)整電機(jī)與泵體軸線、更換軸瓦或柱塞等部件。

       ④供液壓力超出卸載閥或安全閥調(diào)定范圍、卸載閥不卸載、未使用泵站供液時卸載閥頻繁動作等。原因:卸載閥或安全閥出現(xiàn)故障或失效、單向閥漏液、液壓管路漏液、氮氣瓶故障等。排除方法:檢査更換卸載閥或安全閥、檢查清洗單向閥、排查供液管路漏液情況、檢查更換氮氣瓶。箱體溫度過高或乳化液溫度過高。原因:潤滑冷卻失效、潤滑油受污損、單向閥密封失效等。排除方法:檢查冷卻系統(tǒng)、清洗更換潤滑油、檢查更換受損密封等零部件。

(2)曲軸、軸瓦故障分析及排除方法

       ①故障原因:對于乳化液泵因潤滑不足或潤滑失效造成的燒瓦故障,除去潤滑因素,還可能由于軸頸和軸瓦的組裝間隙不當(dāng)引起,間隙過小造成潤滑油膜不易形成,間隙過大造成摩擦面分隔,造成部件非正常撞擊而損壞;對于活塞行進(jìn)中造成的軸瓦擦傷,則可能是由于潤滑油長期未更換、過度使用、雜質(zhì)混入等原因引起,也有可能由于曲軸和齒輪間相對轉(zhuǎn)動方向不正確,造成潤滑失效、軸瓦擦傷。

       ②主要防治措施:選擇質(zhì)量合格的潤滑油、定期更換潤滑油、正確安裝軸瓦、加強安裝精度并定期檢修維護(hù)。